Выверки промышленного оборудования. Выверка оборудования

РАЗМЕТКА ОПОРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ. УСТАНОВКА И ВЫВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ

Перед монтажом оборудования выполняют разметку осей и положения оборудования на строительных конструкциях в соответствии с проектом. Затем оборудование устанавливают на опорных конструкциях.

Установкой оборудования называют процесс его перемещения грузоподъемными средствами или такелажной оснасткой от места хранения оборудования на монтажной площадке до места расположения на опорных конструкциях, предусмотренного проектом. Оборудование устанавливают на деревянные брусья, на металлические подкладки, на установочные домкраты или винты или непосредственно на опорные конструкции. После установки оборудование выверяют.

Выверкой называют определение положения оборудования относительно осей, опорных конструкций и смежного оборудования по выполненной разметке и приведение его в соответствие с допусками на отклонения, не превышающими требований инструкций по монтажу. Иногда выверку оборудования совмещают с его установкой.

Разметка опорных конструкций.

Её ведут относительно монтажных осей.

Монтажные оси совпадают с горизонтальными проекциями осей машин и аппаратов и располагаются в одной плоскости на 100-200 мм выше зоны монтажа. Монтажными осями служат горизонтальные проекции осей валов, роторов, привода, пересекающихся с ними осей симметрии машин, цилиндров, электродвигателей и т. п. Обозначают монтажные оси натяжением струн. Проекции осей, валов и роторов основного оборудования называют главными монтажными осями. Главные монтажные оси обычно совпадают с осями фундамента и для их обозначения используют те же струны, что и при изготовлении фундаментов.

Положение осей па фундаментах фиксируют установкой плашек (планок), а высотных отметок - установкой реперов.

Плашка представляет собой металлическую пластину размерами 80 X 150 мм с приваренным к ней анкерным стержнем. Анкерный стержень при установке плашки приваривают к арматуре фундамента и бетонируют. На плашке керном наносят точку с точностью не менее ±1 мм и обводят треугольником красной краской.

Репер представляет собой стержень с полукруглой головкой, который также приваривают к арматуре фундамента и бетонируют. Верхняя точка головки репера соответствует проектной высотной отметке с точностью ±0,5 мм. Плашки и реперы располагают в таких местах, где бы они были доступны для выполнения замеров и после монтажа оборудования и коммуникаций. Всю разметку относительно осей на конструкциях выполняют штрихами чертилкой или линиями краской.

Инструмент для разметки и выверки.

При разметке и выверке оборудования используют разнообразный инструмент и приспособления. При проверке вертикальности используют отвесы, горизонтальности - слесарные (брусковые) уровни с ценой деления 0,1 или 0,2 мм на 1 м. При проверке уклонов применяют уровни с регулируемым положением ампулы. Для проверки горизонтальности и вертикальности служат рамные уровни. Для измерения линейных размеров применяют металлические линейки с ценой деления 1,0 и 0,5 мм и длиной до 1000 мм, а для измерения больших расстояний пользуются рулетками. Погрешность линеек не должна превышать ±0,2 мм при длине 1 И. Для измерения зазоров используют щупы длиной 50, 100 и 200 мм с набором пластин толщиной от 0,003 до 2 мм и погрешностью не более 0,01 мм. Для измерения наружных и внутренних линейных размеров с погрешностью не более 0,05 мм применяют штангенциркули и штангенглубиномеры. Для точных линейных измерений с погрешностью не более 0,01 мм применяют микрометры с пределами измерений от 0 до 600 мм (через 25 мм до 300 мм и далее через 100 мм), а для внутренних измерений - штихмассы (нутромеры). При измерении биения вращающихся деталей, деформации деталей при затяжке болтов, при центровке валов и муфт применяют индикаторы со шкалой циферблатного типа с ценой деления 0,01 и 0,002 мм. При проверке разности высот удаленных точек, переноса высотных отметок в смежных помещениях, разметке уклонов прокладываемых трубопроводов используют гидростатические уровни с погрешностью измерения до 1 мм, а с применением гидростатической измерительной головки-не более 0,02 мм. При разметочных работах на монтаже, а также при выверке крупного оборудования широко используют геодезические (оптические) инструменты - теодолиты и нивелиры.

Установка оборудования на фундамент

Перед установкой оборудования верхнюю очищенную поверхность фундамента насекают зубилом, стенки колодцев тщательно очищают и промывают водой, замасленные места вырубают. Намечают места укладки металлических подкладок или установки домкратов и тщательно их выравнивают: делают дополнительную насечку и притирают с проверкой по уровню (не более 3 делений при цене деления 0,1 мм на 1 м). Места прилегания рамы к подкладкам зачищают напильником или зачистной машинкой.

Затем на фундамент укладывают балки или катки таким образом, чтобы концы фундаментных болтов не мешали перемещению рамы оборудования и совмещению осей отверстий в раме с осями глухих болтов или осями колодцев, после чего оборудование грузоподъемным краном опускают на балки или катки.

Выверка оборудования . При выверке оборудования используют установочные базы, которые подразделяют на опорные и поверочные.

Опорными базами служат поверхности рам и корпусов, станин и лап оборудования, на которые оборудование опирается при установке на опорные конструкции или прикрепляется к вертикальным или потолочным опорным конструкциям.

Поверочными называют базы, используемые для инструментальной проверки положения оборудования. Поверочными базами служат поверхности оборудования, специально обработанные и указанные в документации завода-изготовителя. В большинстве случаев в качестве поверочных баз используют поверхности валов, разъемы корпусов, торцевые поверхности шкивов, муфт и т. д.

В процессе выверки замеряют отклонения положения оборудования от проектной высотной отметки, от горизонтальности или вертикальности, а также отклонения от соосности, параллельности или перпендикулярности его осей с приводом.

Оборудование выверяют на соответствие высотной отметке и горизонтальность на плоских или клиновых подкладках (рис. 9, а) или бесподкладочным методом.

Количество подкладок в пакете

Количество подкладок в пакете должно быть минимальным, но не более пяти. Уклон клиновых подкладок- 1: 10 или 1: 20. Перед установкой оборудования подкладки проверяют контрольной линейкой с брусковым уровнем. Подкладки располагают как можно ближе к фундаментным болтам, не перекрывая колодцев. После выверки на горизонтальность (отклонение не более 0,3 мм на 1 м) подкладки в пакетах прихватывают друг к другу электросваркой.

Бесподкладочный метод предусматривает применение винтовых, клиновых или гидравлических домкратов, установочных (регулировочных) отжимных винтов, установочных (регулировочных) гаек, а при монтаже оборудования с механически обработанными установочными поверхностями - путем установки его на жесткие опоры.

Домкраты для выверки устанавливают в четырех местах рамы. После выверки между рамой и опорной поверхностью домкратов или подкладок не должен проходить щуп толщиной 0,05 мм.

Применение установочных винтов позволяет совместить процессы установки и выверки оборудования. Перед опусканием оборудования на фундамент винты ввинчивают в раму так, чтобы они выступали за ее опорную поверхность на одинаковую величину (10-30 мм). Опустив оборудование грузоподъемным краном на фундамент, поочередно регулируют его положение винтами, добиваясь горизонтальности с отклонением не более 0,3 мм на 1 м, если нет более жестких требований в технической документации.

После выверки оборудования положение установочных винтов фиксируют стопорными гайками и приступают к подливке фундамента. До подливки резьбовую часть винтов отгораживают опалубкой или обертывают плотной бумагой. После подливки и схватывания бетона установочные винты вывинчивают на 1-2 оборота перед затяжкой фундаментных болтов.

При монтаже оборудования большой массы раму выверяют с помощью установочных винтов, около фундаментных болтов подкладывают пакеты пластин, проверяют щупом прилегание их к раме и затем прихватывают электросваркой.

Подобным же образом выверяют оборудование установочными гайками с тарельчатыми шайбами или без них в том случае, если фундаментные болты заделаны в массив фундамента.

При установке оборудования на жестких опорах выверку на горизонтальность не проводят, так как установочные пластины опор выверяют при заделке в фундамент.

Центровка

Выверку соосности (центровку) машин проводят различными способами в зависимости от конструкции муфты, а также от быстроходности и мощности машины. За базу при центровке берут машину и после выверки ее рамы, проверки торцевого и радиального биения вала и полумуфты стоечными индикаторами прицентровывают электродвигатель. Обычно электродвигатель крепят на раме на салазках, что позволяет перемещать его в горизонтальной плоскости в двух направлениях. В вертикальном положении при выверке соосности электродвигатель перемещают установочными винтами. Допуск на радиальное биение составляет для валов 0,01 - 0,02 мм, втулочных и пальцевых полумуфт - 0,03-0,04 мм на 100 мм радиуса.

Различают такие виды несоосности, как параллельное смещение осей 5 и перекос, или излом осей А. Параллельное смещение при одинаковом диаметре полумуфт можно замерить щупом и жесткой линейкой. О перекосе осей судят по изменению торцевого (осевого) зазора а между полумуфтами при повороте вала по отношению к диаметру D, где эти замеры проводят.

Если полумуфты имеют сложную конфигурацию или диаметры валов или полумуфт различаются по величине, радиальные и торцевые зазоры замеряют щупом или индикаторами между установочными местами приспособлений. При правильно выполненных измерениях радиальные зазоры в вертикальной и горизонтальной плоскостях равны: S1 =S2, Sз = S 4 . (см. источник)

Перекос осей

Перекос осей рассчитывают по средним значениям зазоров а между торцами полумуфт и соответствующих им зазорам на приспособлениях.Измерения ведут в четырёх точках 1,2,3,4 и в четрыёх положениях I II III IV, поворачивая оба вала на 90° и записывая значения в таблицы (рис 10 в).

Отрицательные значения свидетельствуют о перекосе оси вверх или влево.

Зазоры замеряют при затянутых фундаментных болтах. После окончания монтажа и подливки фундамента проводят окончательную центровку и результаты замеров записывают в формуляр машины или в акт сдачи под пусконаладочные работы.

Проверку перпендикулярности или параллельности осей валов машин и привода выполняют с помощью струн, линеек, рейсмусов, угольников, индикаторов (рис 11 а,б).

Параллельность осей проверяют измерением расстояний между осями. Расстояния между осями должны быть одинаковыми. Перпендикулярность осей можно проверить по закону Пифагора: отложив на осях, как на катетах, 3 и 4 линейные меры, измеряют гипотенузу, которая должна быть равна 5 линейным мерам (рис. 11 в,г).

Вертикальность аппаратов, колонн, валов выверяют с помощью отвесов, а также измерением расстояний от них до оборудования (рис 11 д).

Соосность внутренних расточек монтируемых деталей выверяют с помощью струны, натягиваемой по оси расточки базовой детали (рис 12) . Измерения ведут штихмассом электроакустическим методом. Электрическая цепь состоит из источника питания (батарейки для карманного фонаря), радионаушников, рамы оборудования и струны. При замыкании струны штихмассом в наушниках раздается потрескивание. При большой протяженности струны учитывают ее провисание.

От: Поляков А.И., 9976 просмотров

Технологическое оборудование устанавливают и выверяют, совмещая оси машин с монтажными осями, закрепленными на фундаментах под оборудование. Оборудование можно устанавливать непосредственно на фундаменте без подливки или с подливкой цементным раствором, на подкладках с последующей подливкой цементным раствором, на металлических плитах или рамах, установленных и выверенных на фундаменте при помощи подкладок, закрепленных фундаментными болтами и залитых цементным раствором. При этом должны быть выдержаны заданные проектом размеры между траекторией движения обрабатываемой продукции и уровнем пола цеха, для чего на планах цехов наносят основные продольные и поперечные оси машин и привязывают их к продольным и поперечным осям колонн зданий цеха. При выверке технологического оборудования используют базовые детали машин.

Базовыми деталями являются крупные, опорные части машин (станины, плиты, рамы, корпуса), располагаемые в первую очередь непосредственно на фундаменты или другие основания (металлоконструкции). Базовые детали устанавливают в проектное положение, выверяя по трем координатам: двум взаимно перпендикулярным осям в плане и по высоте. В каждом агрегате фиксируют две основные оси - продольную всего агрегата и поперечную ось. К вспомогательным осям относят поперечные оси каждой машины, а в крупных машинах, кроме того, оси приводов машины.

Положение базовых деталей в плане проверяют в натуре по осям-ориентирам, выполненным в виде струн, натянутых вдоль

* Меньшая цифра относится к тяжеловесным материалам (листовая сталь, балки, швеллеры), большая - к легковесным (картон, резина, краски, смазочные материалы)
монтажных осей агрегата. Положение базовых деталей в вертикальной плоскости регулируют с помощью расположенных между опорными плоскостями базовых деталей и поверхностью фундамента башмаков с клиновыми домкратами с последующим размещением металлических подкладок.

Применяют преимущественно плоские подкладки прямоугольной формы, реже - клиновые с уклоном 1:20. По назначению подкладки делят на установочные и регулировочные. К первым относят подкладки толщиной 5-100 мм, а ко вторым - толщиной 0,5-5 мм. Подкладки устанавливают с каждой стороны фундаментного болта на возможно близком от него расстоянии (50-100 мм), обеспечивая плотное прилегание их к бетону фундамента.

Нижние опорные подкладки выбирают в зависимости от диаметра и затяжки фундаментных болтов и массы машины. Промежуточные подкладки, необходимые для обеспечения требуемой высоты машин, принимают по площади на 30-40% меньше опорных. Опытами установлено, что подливка после упрочнения бетона также принимает на себя внешнюю нагрузку.

Подкладки в пакетах должны быть плотно собраны (прихвачены сваркой) и при затянутых болтах не сдвигаться от удара молотком.

При установке машин с помощью клиньев, позволяющих быстрее регулировать выверку их по высоте и в горизонтальной плоскости, клинья закрепляют сваркой после окончательной выверки (рис. 3.1, а).

Ливают на башмаках с клиновыми домкратами (рис. 3.1, б), на винтах, опирающихся на молотообразные головки (рис. 3.1, в), Или на подкладках (рис. 3.1, г).

Быстроходные машины устанавливают на монолитных подкладках, изготовленных по временным подкладкам с точностью до 0,05 мм, и надежно закрепляют.

После выверки координат в плане, базовые детали выверяют по высоте, оставляя припуск 1-2 мм на усадку пакета подкладок, делают предварительную затяжку фундаментных болтов, проводят вторичную проверку, включая проверку на горизонтальность с помощью контрольной лйнейки и уровня, и окончательно затягивают фундаментные болты. Качество затяжки определяют при помощи щупа толщиной 0,05 мм, который не должен проходить на глубину более 5 мм в стыки между гайкой и шайбой и между шайбой и базовой деталью, а в особых случаях измеряют удлинение болта.

Подливку детали делают с одной стороны бетонным раствором на быстросхватывающемся цементе марки не ниже 150 без перерыва не позднее, чем через 48 ч после установки детали. Монтаж прерывают до схватывания бетона (обычно на 72 ч).

Посуда вошла в нашу жизнь и обыденность ещё с древних времен, но её покупка и продажа является до сих пор актуальна. За счет высокого качества керамики и длительности эксплуатации, посуда …

Автоматизированная система инструментального обеспечения - система взаимосвязанных элементов, включающая участки подготовки инструмента, его транспортирования, накопления, устройства смены и контроля качества инструмента, обеспечивающие подготовку, хранение, автоматическую установку и замену инструмента. АСИО …

Взаимоотношения при выполнении ремонтно-обслуживаю - щих работ зависят от структуры производственно-технических связей между владельцами техники и предприятиями технического сервиса, от взаимоотношений последних с заводами-изготовителями. Развитие коммерческого технического сервиса должна быть …

→ Монтаж холодильных установок

Разметка опорных конструкций, установка и выверка оборудования

Перед монтажом оборудования выполняют разметку осей и положения оборудования на строительных конструкциях в соответствии с проектом. Затем оборудование устанавливают на опорных конструкциях.

Установкой оборудования называют процесс его перемещения грузоподъемными средствами или такелажной оснасткой от места хранения оборудования на монтажной площадке до места расположения на опорных конструкциях, предусмотренного проектом. Оборудование устанавливают на деревянные брусья, на металлические подкладки, на установочные домкраты или винты или непосредственно на опорные конструкции. После установки оборудование выверяют.

Выверкой называют определение положения оборудования относительно осей, опорных конструкций и смежного оборудования по выполненной разметке и приведение его в соответствие с допусками на отклонения, не превышающими требований инструкций по монтажу. Иногда выверку оборудования совмещают с его установкой.

Разметка опорных конструкций. Её ведут относительно монтажных осей.

Монтажные оси совпадают с горизонтальными проекциями осей машин и аппаратов и располагаются в одной плоскости на 100-200 мм выше зоны монтажа. Монтажными осями служат горизонтальные проекции осей валов, роторов, привода, пересекающихся с ними осей симметрии машин, цилиндров, электродвигателей и т. п. Обозначают монтажные оси натяжением струн. Проекции осей, валов и роторов основного оборудования называют главными монтажными осями. Главные монтажные оси обычно совпадают с осями фундамента и для их обозначения используют те же струны, что и при изготовлении фундаментов.

Положение осей на фундаментах фиксируют установкой плашек (планок), а высотных отметок - установкой реперов.

Плашка (рис. 1, а) представляет собой металлическую пластину размерами 80 X 150 мм с приваренным к ней анкерным стержнем. Анкерный стержень при установке плашки приваривают к арматуре фундамента и бетонируют. На плашке керном наносят точку с точностью не менее ±1 мм и обводят треугольником красной краской.

Репер (рис. 1, б) представляет собой стержень с полукруглой головкой, который также приваривают к арматуре фундамента и бетонируют. Верхняя точка головки репера соответствует проектной высотной отметке с точностью ±0,5 мм. Плашки и реперы располагают в таких местах, где бы они были доступны для выполнения замеров и после монтажа оборудования и коммуникаций. Всю разметку относительно осей на конструкциях выполняют штрихами чертилкой или линиями краской.

Инструмент для разметки и выверки. При разметке и выверке оборудования используют разнообразный инструмент и приспособления. При проверке вертикальности используют отвесы, горизонтальности - слесарные («брусковые») уровни с ценой Деления 0,1 или 0,2 мм на 1 м. При проверке уклонов применяют уровни с регулируемым положением ампулы. Для проверки горизонтальности и вертикальности служат рамные уровни. Для измерения линейных размеров применяют металлические линейки с ценой деления 1,0 и 0,5 мм и длиной до 1000 мм, э для измерения больших расстояний пользуются рулетками. Погрешность линеек не должна превышать ±0,2 мм при длине 1 м. Для измерения зазоров используют щупы длиной 50, 100 и 200 мм с набором пластин толщиной от 0,003 до 2 мм и погрешностью не более 0,01 мм. Для измерения наружных и внутренних линейных размеров с погрешностью не более 0,05 мм применяют штангенциркули и штангенглубиномер. Для точных линейных измерений с погрешностью не более 0,01 мм применяют микрометры с пределами измерений от 0 до 600 мм (через 25 мм до 300 мм и далее через 100 мм), а для внутренних измерений - штихмассы (нутромеры). При измерении биения вращающихся деталей, деформации деталей при затяжке болтов, при центровке валов и муфт применяют индикаторы со шкалой циферблатного типа с ценой деления 0,01 и 0,002 мм. При проверке разности высот удаленных точек, переноса высотных отметок в смежных помещениях, разметке уклонов прокладываемых трубопроводов используют гидростатические уровни с погрешностью измерения до 1 мм, а с применением гидростатической измерительной головки - не более 0,02 мм (рис. 8). При разметочных работах на монтаже, а также при выверке крупного оборудования широко используют геодезические (оптические) инструменты - теодолиты и нивелиры.

Рис. 1. Плашка (а) и репер (б) для фиксации осей и высотных отметок:
1 - планка с анкерным стержнем; 2 - репер; 3 - арматура

Рис. 2. Инструмент, применяемый при монтажных работах:
а - слесарный (брусковый) уровень с микрометрическим винтом регулировки наклона ампулы; б - рамный уровень; в - гидростатический уровень; г - весок отвеса; д - щуп; е - индикатор циферблатного типа; ж - нутромер (штихмасс)

Выверка оборудования. При выверке оборудования используют установочные базы, которые подразделяют на опорные и поверочные.

Оборудование выверяют на соответствие высотной отметке и горизонтальность на плоских или клиновых подкладках (рис. 3, а) или бесподкладочным методом.

Количество подкладок в пакете должно быть минимальным, но не более пяти. Уклон клиновых подкладок 1:10 или 1: 20.

Рис. 3. Установка и выверка оборудования на подкладках и бесподкладочным методом:
а - на клиновых подкладках; б -спомощью инвентарных винтовых домкратов; в - на установочных винтах; г. -на установочных гайках; д - на жестких опорах; 1 - рама оборудования; 2 - фундаментный болт; 3 - клиновые подкладки; 4 - установочный домкрат; 5 - установочный винт; 6 - подкладная установочная пластина; 7 - установочная гайка; 8 - тарельчатая шайба; 9 - металлическая пластина жесткой опоры; 10 - стопорная гайка

Домкраты (рис. 3, б) для выверки устанавливают в четырех местах рамы. После выверки между рамой и опорной поверхностью домкратов или подкладок не должен проходить щуп толщиной 0,05 мм.

Применение установочных винтов (рис. 3, в) позволяет совместить процессы установки и выверки оборудования. Перед опусканием оборудования на фундамент винты ввинчивают в раму так, чтобы они выступали за ее опорную поверхность на одинаковую величину (10-30 мм). Опустив оборудование грузоподъемным краном на фундамент, поочередно регулируют его положение винтами, добиваясь горизонтальности с отклонением не более 0,3 мм на 1 м, если нет более жестких требований в технической документации.

Подобным же образом выверяют оборудование установочными гайками (рис. 9, г) с тарельчатыми шайбами или без них в том случае, если фундаментные болты заделаны в массив Фундамента.

При установке оборудования на жестких опорах (рис. 3, (3) выверку на горизонтальность не проводят, так как установочные пластины опор выверяют при заделке в фундамент.

Выверку соосности (центровку) машин проводят различными способами в зависимости от конструкции муфты, а также от быстроходности и мощности машины. За базу при центровке берут машину и после выверки ее рамы, проверки торцевого и радиального биения вала и полумуфты (рис. 4, а) стоечными индикаторами прицентровывают электродвигатель. Обычно электродвигатель крепят на раме на салазках, что позволяет перемещать его в горизонтальной плоскости в двух направлениях. В вертикальном положении при выверке соосности электродвигатель перемещают установочными винтами. Допуск на радиальное биение составляет для валов 0,01-Ц 0,02 мм, втулочных и пальцевых полумуфт - 0,03-0,04 мм на 100 мм радиуса.

Рис. 4. Схемы центровки валов:

Перекос осей рассчитывают по средним значениям зазоров а между торцами полумуфт или соответствующим им зазорам на приспособлениях. Измерения ведут в четырех точках (1, 2, 3 и 4) в четырех положениях вала (/, II, III и IV), поворачивая оба вала на 90° одновременно в направлении вращения и записывая данные в таблицы. (рис. 4, в).

Для расчета перекоса осей используют средние арифметические значения зазоров четырех замеров во всех положениях валов.

Отрицательные значения свидетельствуют о перекосе оси вверх или влево.

Рис. 5. Выверка параллельности и перпендикулярности осей» валов и аппаратов:
а - проверка параллельности валов шкивов линейкой и с помощью струны и угольника; б - проверка параллельности осей измерением расстояний между ними; в - проверка перпендикулярности осей приспособлением, поворачиваемым на 180°; г - проверка перпендикулярности осей по закону Пифагора; д - проверка вертикальности аппарата измерением расстояний от струн отвесов до образующих; 1 - линейные меры (линейки, штихмассы); 2 - шкивы; 3 - струны; 4 - угольники; 5 - валы; в - поворотное приспособление; 7 - груз отвеса; в-струна отвеса; 9 - вертикальный аппарат

Проверку перпендикулярности или параллельности осей валов машин и привода выполняют с помощью струн, линеек, рейсмусов, угольников, индикаторов (рис. 5, а, б).

Рис. 6. Измерение соосности расточек электроакустическим методом:
1 - стойка; 2 - приспособление для натяжения струны; 3 - струна; 4 - корпус компрессора; 5 - радионаушники; б - батарея алектропита-ния; 7 - штихмасс (места измерений)

Вертикальность аппаратов, колонн, валов выверяют с помощью отвесов, а также измерением расстояний от них до обе рудования (рис. 5, д).

Соосность внутренних расточек монтируемых деталей выверяют с помощью струны, натягиваемой по оси расточки базовой детали (рис. 6). Измерения ведут штихмассом электроакустическим методом. Электрическая цепь состоит из источника питания (батарейки для карманного фонаря), радионаушников, рамы оборудования и струны. При замыкании струны штихмассом в наушниках раздается потрескивание. При большой протяженности струны учитывают ее провисание.

Выверка на фундаментах и опорных конструкциях различных видов технологического оборудования является одной из основных монтажных операций. Особенно ответственна она при современном индустриальном методе монтажа, когда оборудование, аппараты и конструкции поступают на монтаж в полностью собранном виде или укрупненными узлами.

Основной целью выверки оборудования на фундаментах является достижение заданной геометрической точности его установки, соответствующей техническим требованиям и проектным линейным и угловым размерам. Качество монтажа характеризуется в первую очередь точностью установки оборудования в проектное положение как в плане, так и по высоте в горизонтальной или в вертикальной плоскости. Для достижения высокого качества монтажа оборудования необходим тщательный предварительный контроль технической документации на само оборудование, технологию его монтажа и на строительную часть объекта, включая фундаменты и опорные конструкции. В свою очередь, от точности выверки оборудования зависят его долговечность и темпы износа отдельных узлов и деталей, уровень колебаний в соединениях и крепежных деталях, а также условия смазки трущихся частей.

Учитывая назначение, принцип работы, рабочие параметры, габариты, массу и конфигурацию монтируемого оборудования, а также строительную характеристику объекта и тип фундамента или опорной конструкции, в практике монтажа технологического оборудования используют различные способы его установки, выверки и крепления в проектном положении.

Способ выверки и крепления оборудования на фундаменте выбирают в зависимости от способа передачи монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент. Различают три типа соединений оборудования с фундаментом:
1) с помощью временных опорных элементов, используемых при выверке оборудования на затвердевший массив цементного раствора, подливаемого в зазор между опорным узлом оборудования и фундаментом (рис. 12, а);
2) с применением постоянных опорных элементов для выверки оборудования, заливаемых раствором, для опирания на них самого оборудования (рис. 12,6);
3) с опиранием монтируемого оборудования непосредственно на фундамент (рис. 12, в).

Следует иметь в виду, что при использовании первого способа соединения оборудования с фундаментом к качеству подливки предъявляются повышенные требования, так как монтажные и эксплуатационные нагрузки от оборудования к фундаменту передаются непосредственно через массив подливки. При втором способе соединения оборудования с фундаментом нагрузки от оборудования воспринимаются фундаментом через постоянные опорные элементы (пакеты подкладок, опорные башмаки и др.), а подливка, выполняемая после окончательного закрепления оборудования, имеет вспомогательное конструктивное или защитное назначение. Наконец, при использовании третьего способа соединения монтируемого оборудования с фундаментом все нагрузки от оборудования передаются непосредственно на фундамент. В этом случае опорную поверхность фундамента тщательно выверяют и обрабатывают, поэтому необходимость выверки оборудования непосредственно на фундаменте исключается.

Рис. 12. Типы соединений оборудования с фундаментом:
а - с помощью временных опорных элементов, с опиранием на бетонную подливку; б - с опиранием на постоянные опорные элементы; в - с опиранием непосредственно на фундамент; 1 - оборудование; 2 - фундаментный болт; 3 - подливка; 4 - фундамент; 5 - временный опорный элемент; 6 - постоянный опорный элемент

Машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления, устанавливают со сплошным опиранием на подливку при использовании временных опорных элементов, а также непосредственно на фундамент. Аппараты, требующие окончательного закрепления до подливки, например вертикальные аппараты (так как подкладки имеют большую податливость при затяжке фундаментных болтов.чем бетонная подливка), монтируют со смешанным опиранием (на подливку и постоянные опорные элементы).

При монтаже оборудования, требующего частой регулировки положения и перестановок, используют способ установки с местным опиранием на постоянные опорные элементы (пакеты подкладок, опорные башмаки, инвентарные домкраты) без подливки.

В общем случае процесс установки и выверки на фундаменте технологического оборудования и конструкций сводится к выполнению следующих операций:
– достижению проектной точности положения оборудования в плане (в горизонтальной плоскости);
– достижению заданной точности положения оборудования в вертикальных плоскостях (по высоте, горизонтальности или вертикальности) ;
– выверке относительно ранее установленного оборудования;
– контролю отклонения от соосности, параллельности и перпендикулярности; – закреплению оборудования в проектном положении на фундаменте.

Заданная точность монтажа оборудования в плане, по высоте и на горизонтальность достигается в процессе выверки, при которой происходит регулировка положения оборудования с поэтапным контролем точности его установки. При этом измене-ние положения оборудования на фундаменте по высоте может осуществляться путем регулировки высотных размеров самих опорных элементов или предварительным подбором их высоты с учетом расчетной точности установки оборудования по высоте.

Используются опорные элементы двух видов: постоянные в виде пакетов плоских или клиновых металлических подкладок, опорных башмаков или жестких бетонных опор (бетонных подушек) и временные опорные элементы, представляющие собой регулировочные (отжимные) винты, установочные гайки фундаментных болтов, инвентарные домкраты, сокращенное количество пакетов металлических подкладок, винтовые подкладки и др.

При выборе типа опорных элементов и их применении надо руководствоваться следующими соображениями:
– временные опорные элементы выбираются в зависимости от массы монтируемого оборудования с учетом экономической целесообразности;
– количество опорных элементов должно обеспечивать надежное закрепление оборудования до его подливки;
– расположение временных опорных элементов назначается с учетом удобства монтажа оборудования и исключения деформаций опорных деталей оборудования от его собственной массы, а также усилий от предварительной затяжки гаек фундаментных болтов;
– постоянные опорные элементы должны располагаться возможно ближе к фундаментным болтам с одной или с двух сторон;
– опорная поверхность оборудования после регулировки его положения на фундаменте должна плотно прилегать ко всем опорным элементам, которые, в свою очередь, должны обеспечивать плотное прилегание оборудования к поверхности фундамента, что контролируется щупом толщиной 0,1 мм.

Установка оборудования на фундаменте без деформации его опорной части от массы самого оборудования и усилий от предварительной затяжки гаек фундаментных болтов находится в прямой зависимости от площади опирания временных регулировочных элементов на фундаменты. Эту площадь, см2, определяют по формуле

Для регулировочных винтов оборудования S - площадь опорной пластины.

Выверка имеет своей целью коррекцию местоположения различных составляющих в оборудовании - механизмов, деталей. Необходимо, чтоб все эти части соответствовали определенным стандартам. Существует определенный алгоритм проведения выверки . В первую очередь создается опорная геодезическая сеть и проводится контроль над ней. Далее осуществляется наблюдение за работоспособностью и съемка исследуемого оборудования вместе с созданной сетью. Это необходимо для того, чтоб выявить – соответствует ли техника и ее элементы геометрическим параметрам. После того, как контроль выполнен, составляется геодезическая документация и разрабатываются схемы.

Для того, чтоб все замеры были выполнены точно и качественно, необходимо их проводить соответствующим оборудованием. Также немало зависит и от квалификации специалистов, выполняющих геодезическую выверку. Чтоб получить правильные результаты, обратитесь в компанию «Гильдия Инжиниринг». Здесь вам выполнят выверку технологического оборудования как на этапе установки, так и при проведении ремонтных и демонтажных работ с устройствами. Также будет проанализирован фундамент под данное оборудование на предмет его правильности, прочности и геометрического соответствия.

Геодезия является сопроводителем монтажа и демонтажа оборудования на объектах промышленной деятельности. И не стоит недооценивать геодезические исследования, так как непрофессиональное проведение выверки технологического оборудования может в дальнейшем сказаться на осуществлении промышленного процесса. Исполнительная геодезическая съемка позволяет проконтролировать качество работы, а также состояния оборудования. Такая съемка позволяет во вовремя обнаружить все деформации, а также принять все необходимые меры по их предотвращению.

Во время осуществления геодезической выверки проводятся следующие процессы:

работы по созданию и контролю опорной геодезической сети;
работы, направленные на контроль за качеством работы технологического оборудования. Проводится контроль соответствия геометрических параметров оборудования, а также отдельных его элементов;
камеральные работы, которые проводятся на основе полученных данных в ходе проведения измерений. К таким работам относится составление и ведение исполнительной документации.

Геодезисты компании "Гильдия Инжиниринг" при проведении геодезической выверки технологического оборудования, с последующей подготовкой отчета и рекомендаций по приведению в проектное положение (разворот и передвижение опорных роликов с целью обеспечения прямолинейности оси печи) используют специализированное оборудование, которое позволяет получить максимально точные данные за короткие строки.